Innowacje usprawniające produkcję i optymalizujące jej koszty, za pomocą m.in. automatyzacji i robotyzacji, to trend, który zaczęto określać mianem przemysłu 4.0. – Termin ukuty został przez Niemców, gdzie przemysł ma czterokrotnie większy udział w gospodarce niż w innych krajach UE – mówił Maciej Balsewicz, prezes funduszu bValue.
Jak podkreślał podczas debaty „Przemysł 4.0", zainicjowana przez Niemców idea ma na celu odwrócenie zjawiska tzw. offshoringu, czyli przenoszenia produkcji do krajów, w których koszty pracy są niższe. – Ta, dzięki ograniczeniu kosztów osobowych, czyli automatyzacji i robotyzacji, wróciłaby na nowo do krajów-konsumentów – dodał Balsewicz.
Edukacja dualna
Część ekspertów szacuje, że zjawisko przenoszenia produkcji w ciągu kilku lat może kosztować 5 mln miejsc pracy. Przemysł 4.0 napędzają takie technologie jak wirtualna rzeczywistość, chmura, analiza danych big data i internet rzeczy. To one pozwalają przewidywać, kiedy należy poddać maszynę w fabryce serwisowi, zanim się uszkodzi, i w ten sposób unikać przestojów czy prototypować produkty, czy nawet całe fabryki całkowicie w przestrzeni cyfrowej, oszczędzając czas i pieniądze.
Jak przekonywał w debacie Jacek Łukaszewski, prezes Schneider Electric w Polsce, nasz kraj pod względem konkurencyjności produkcji przemysłowej wypada dobrze. – Zajmujemy 15. pozycję na świecie. 15 proc. rodzimych zakładów jest całkowicie zautomatyzowanych – tłumaczył.
Nie oznacza to jednak, że Polska jest przygotowana na rewolucję, jaką niesie za sobą przemysł 4.0. – Dziś barierą są nie tyle technologia czy finansowanie, ile kadry, a właściwie ich brak – podkreślał Tomasz Haiduk, członek zarządu Siemensa. Według niego to efekt m.in. słabej dotąd współpracy biznesu z nauką. – Instytuty nie są otwarte na wdrożenia, lecz stawiają na czystą naukę. Szkoły i uniwersytety z kolei kształcą w oderwaniu od potrzeb rynku. Potrzebny jest alternatywny model kształcenia dualnego, gwarantujący kontakt zarówno z kadrą akademicką, jak i przemysłem – zauważył Tomasz Haiduk.
