Materiał przygotowany we współpracy z ASTOR

Polski Instytut Ekonomiczny oszacował, że w Europie zabraknie do 2030 r. około 2,1 mln wykwalifikowanych pracowników. W pewnej mierze zastąpią ich roboty czy inne nowe technologie, ale czy rozwiążą one problem niedoboru rąk do pracy? Jak pod tym względem wygląda sytuacja w Polsce?

Jeżeli spojrzymy na przemysł za 5–10 lat, to musimy pamiętać, że jest on częścią globalnej gospodarki. Warto więc się zastanowić, jakie są wyróżniki konkurencyjne produkcji w Europie w porównaniu z Azją czy USA – szczególnie w kontekście kosztów energii.

Kolejnym dużym wyzwaniem dla przemysłu jest produktywność, czyli to, ile wartości potrafimy wytworzyć w ciągu jednej godziny pracy – czy to ludzkiej, czy technologicznej. Problemem jest to, że już dziś brakuje ludzi do wykonywania prostych czynności, a sytuacja będzie się tylko pogarszać. Czy będzie brakowało 2, 2,5, czy 3 mln – tu statystycy mogą się spierać. Ale jedno jest pewne – ludzi będzie brakować.

Czy technologie mogą rozwiązać problem niedoboru rąk do pracy?

Tak, ale tylko jeśli będziemy mieć odwagę, by w nie zainwestować. W Polsce często czekamy – na coś, na kogoś, na idealny moment. Amerykanie działają inaczej: jeśli coś się opłaca i zwrot z inwestycji jest szybki, podejmują decyzję. Nawet jeśli popełnią błąd – wolą działać, niż czekać.

Spójrzmy na przykład robotów przemysłowych. Kiedyś koszt startowy wynosił 70 000 dolarów, dziś to 25 000. Jednocześnie minimalne wynagrodzenie w Polsce rośnie – z 849 zł w 2005 roku do około 4500 zł w 2025 roku. To oznacza, że dziś robot zwraca się w 24 miesiące, a 20 lat temu ten okres wynosił aż 260 miesięcy. To ogromna zmiana w opłacalności inwestycji w technologię.

Co napędza automatyzację i cyfryzację?

Trzy główne czynniki: ciągłość produkcji – technologia daje powtarzalność, stabilność i jakość, brak ludzi do pracy i ich rotacja – firmy muszą stale rekrutować, wiara w rozwój – jeśli wierzymy, że nasza firma będzie się rozwijać, musimy inwestować w technologię już teraz, żeby być konkurencyjnymi za kilka lat.

Na jakie wsparcie w tych procesach mogą liczyć polskie przedsiębiorstwa? Czy ze strony państwa polskiego – lub Unii Europejskiej – płyną jakieś zachęty do angażowania czasu, sił i środków w takie zmiany?

Jesteśmy zwolennikami strategicznego inwestowania. Jeśli coś się opłaca – po prostu to róbmy. Dotacje mogą być dodatkiem, ale nie powinny być warunkiem rozpoczęcia inwestycji. Warunkowanie decyzji od dotacji powoduje bierność. To, czego przedsiębiorcy potrzebują najbardziej, to stabilne prawo. Potrzebujemy przewidywalności: kiedy zaczynamy inwestycję, chcemy wiedzieć, czego się spodziewać za rok czy dwa. Dzisiejsze zmienne dyrektywy powodują, że musimy się dekoncentrować z naszego głównego biznesu.

Jakie branże w Polsce z państwa perspektywy najszybciej przechodzą proces cyfryzacji, automatyzacji i robotyzacji? Czy tempo tego procesu jest zadowalające?

Najpierw te, gdzie brakuje ludzi, życie ludzi jest zagrożone, jest duży wolumen produkcji (np. motoryzacja, elektronika). Branże takie jak hutnictwo były automatyzowane już dekady temu. Dziś coraz częściej roboty trafiają do małoseryjnych produkcji – np. w branży obróbki metali, gdzie spawa się setki różnych detali. Dzięki nowoczesnej, zwinnej technologii i uczeniu maszynowemu łatwo przeprogramować roboty pod różne produkty.

Najbardziej zrobotyzowana jest branża motoryzacyjna. Mocno zaawansowane są też przemysły ciągłe – rafinerie, zakłady chemiczne, hutnictwo. Z kolei największy potencjał do automatyzacji mają branże, gdzie ludzie wciąż wykonują proste, powtarzalne czynności – pakowanie, paletyzacja, transport wewnętrzny.

Ze względu na raptowne – i radykalne – działania nowej administracji USA świat stanął w obliczu „wojen handlowych”. Jak cła i cła odwetowe wpływają na rynki nowych technologii służących przemysłowi?

To ogromne ćwiczenie z elastyczności. Od 2020 roku każdy rok przynosi coś nieoczekiwanego – pandemia, wojna, kryzysy energetyczne. Musimy być gotowi na zakłócenia. Wielu menedżerów, pod wpływem niepewności i mediów, wstrzymuje inwestycje. Potrzebujemy jednak planów, które zakładają rezerwy na nieoczekiwane zdarzenia – tzw. czarne łabędzie lub szare nosorożce.

Czy doświadczenia z rynku amerykańskiego mogą być inspirujące?

Tak. W Stanach koszty pracy są jeszcze wyższe niż w Polsce, ale decyzje inwestycyjne podejmuje się tam szybciej. Amerykanie częściej decydują się na prostsze technologie – takie, które działają, są łatwe w utrzymaniu i serwisowaniu. W Polsce nadal mamy tendencję, by inwestować od razu w najbardziej zaawansowane rozwiązania, co bywa pułapką. Prostota daje elastyczność.

Jaką rolę odgrywa edukacja w transformacji przemysłu?

Kluczową. Spójrzmy na Koreę Południową – tam jest ponad 1000 robotów na 10 000 pracowników i ponad 50 000 specjalistów do ich obsługi. W Polsce mamy dziś ok. 70 robotów na 10 000 pracowników. Naszym celem jest wyszkolenie 10 000 robotyków do 2030 roku. To wciąż będzie tylko 1/5 tego, co ma Korea, ale pozwoli nam dojść do poziomu 200 robotów na 10 000 pracowników. To realny cel, ale wymaga ogromnego wysiłku i strategicznego podejścia.

Astor – polska spółka technologiczna, która dostarcza przemysłowi rozwiązania z zakresu automatyzacji, robotyzacji, cyfryzacji i intralogistyki procesów produkcyjnych i magazynowych. Producent rewolucyjnego robota edukacyjnego Astorino.

Materiał przygotowany we współpracy z ASTOR