W 90-letniej firmie w Piszu wiek to kwestia względna: piękną, koronkową choinkę ze sklejki zdobiącą recepcję wyrzeźbiły programowane komputerowo obrabiarki CNC, ale już specjaliści od pagedowych giętych krzeseł z Bialskiej Jasienicy formują bukowe oparcia ręcznie, na stolarskim kopycie – ściśle według najlepszej rzemieślniczej tradycji.
Świetliste od brzozowej sklejki kanapy, foteliki i zydle Pagedu to dziś prawdziwy hit eksportowy. Jakość starannej roboty docenia świat – meble „hand made” z Beskidów jadą do kilkudziesięciu krajów. I choć ostatni kryzys mocno uderzył w meblarzy, w tym w zatrudniającą 2 tys. pracowników grupę Paged, skreślając ich produkty – i to bezlitośnie, w globalnej skali – z listy najpilniejszych domowych wydatków w dotkniętych inflacją i spowolnieniem krajach, to ponadczasowe krzesła z Polski wciąż są pożądane w Japonii, Australii czy USA. Wszędzie tam solidne rzemiosło z Morąga i Piszu i innych meblowych firm liczącej siedem zakładów korporacji wygrywa w prostym rachunku stosunku jakości i elegancji do ceny.
Czytaj więcej
Dzień później niż na świecie także w Polsce rusza sezon przecen w sklepach. Oczekujący wielkich rabatów mogą się jednak rozczarować.
AI spieszy z pomocą drzewiarzom
Marek Dec, który odpowiada w zarządzie Pagedu za sprawy operacyjne, przekonuje, że obecna dekoniunktura nie będzie dla sklejkowej spółki (jednej z pięciu największych w Europie) czasem straconym, bo w racjonalnie zarządzanej firmie kryzys i spowolnienie to najlepszy moment na dokonanie optymalizacyjnych zmian, zwykle odkładanych w czasach prosperity na później. – Najgorsze, co można zrobić w kryzysie, to zaniechać inwestowania w rozwój i urządzenia w biznesie pola do kolejnego odbicia. – W Piszu nawet nie pomyśleliśmy, że można akurat teraz zwolnić i schować firmowe zaskórniaki do skarpety. Przeciwnie, zaplanowaliśmy automatyzację sporej części produkcji. Chodzi nam zwłaszcza o konfekcjonowanie sklejki do sprzedaży. Nie ukrywam, że inwestycja wpisze się w szerszy plan i generalną zmianę modelu dystrybucji wyrobów.
– Nasz sztandarowy produkt, czyli sklejka, ma docelowo trafiać bezpośrednio do klienta w ofercie precyzyjnie spersonalizowanej czyli przygotowanej na konkretne zamówienie, przykrojonej na naszych liniach obróbczych i wykończeniowych stosownie do zlecenia kontrahenta – tłumaczy Dec. Przyznaje, że specjaliści z Pagedu już dawno przekroczyli granice czystej teorii, gdy idzie o użycie w przemysłowej praktyce sztucznej inteligencji. – To, co udało się nam już uzyskać przy pomocy AI, planując innowacyjne technologie dla Pagedu, już na obecnym etapie robi wrażenie – twierdzi Dec.
Artur Radko, szef zakładu w Piszu, i Waldemar Dąbrowski, technolog, proponują na razie jednak zejść na chwilę na ziemię, powrócić do podstaw, czyli porozmawiać o drewnie.
Warzone kłody w plasterkach
Królową piskiej sklejki jest bez wątpienia brzoza. Artur Radko powtarza, że marzeniem kierownika produkcji są oczywiście zgromadzone na placu dorodne kłody o gładkim pniu, bez wewnętrznych skaz, „surowiec równomiernie zbieżysty, czyli prosty, najlepiej w kształcie regularnego cylindra”. Taki kształt ułatwia zdejmowanie przez maszynę skrawającą dobrej jakości łuszczki, czyli ciągłego arkusza forniru, standardowej grubości 1,5 mm. Im grubsza kłoda, tym lepsza, jednak surowiec pozyskiwany w Lasach Państwowych niezwykle rzadko osiąga dziś średnicę przekraczającą 30 cm.
Czytaj więcej
Choinka wystawiona przed jednym z barów w stolicy Litwy ma szansę znaleźć się w Księdze Rekordów Guinnessa. Zrobiono ją z tego, czego nie zjedli kl...
Wpływ na to ma współczesna gospodarka leśna w zasobach Skarbu Państwa i niestety w coraz większym stopniu klimat. – Poza tym brzezina z natury jest kapryśna, lubi się wygiąć w łuk przy odziomku, więc generalnie nie ułatwia roboty sklejkarzom – dodaje technolog Dąbrowski.
Doświadczony Radko z piskiej produkcji wynosi naukę, by mimo wszystko nie narzekać: najbardziej dostępna dziś brzoza, która stanowi 80 proc. surowca w firmie, ma zalety. Dzięki dużej gęstości, czyli twardości, daje sklejkę elastyczną i wytrzymałą.
Materiałem droższym, efektowniejszym, idealnym dla meblarzy, jest z pewnością buk. Jednak legendy o buczynowych kłodach na sklejkę o średnicy sięgającej 60 cm, trafiających w Piszu w kły maszyny skrawającej, już dawno zatarły się w pamięci operatorów z produkcji. Dziś przyzwoity surowiec bukowy ma zwykle 30–35 cm średnicy i jest nieźle, gdy pień nie ukrywa w środku niespodzianek w postaci murszu albo twardej zgnilizny. Po okorowaniu, a przed skrawarką kłody bukowe muszą „dojrzewać” w gorącej wodzie i nabierać odpowiedniej plastyczności przez trzy doby.
W piskiej firmie surowcem uzupełniającym paletę sklejek jest olszyna o mniej gęstym drewnie, co daje pożądaną w niektórych zastosowaniach lekkość. Nie można też zapominać o docenianej zwłaszcza w przemyśle opakowaniowym sośnie. Sośnina o najbardziej wyrazistym usłojeniu co jakiś czas, w zależności od mody, powraca także do łask meblarzy. Poddana starannej obróbce, idealnie spasowana potrafi wtedy nawet ozdobić salony.
Uniwersalny i wciąż zielony materiał
O tym, jak można sklejkę, coraz bardziej docenianą w epoce obowiązku minimalizowania śladu węglowego w produkcji, wykorzystać do dekoracji wnętrz, można się przekonać już na schodach wiodących do pomieszczeń LabTech, nowego laboratorium materiałowego Pagedu.
Elementy dekoracyjne z fantazyjnie kształtowanej sklejki przykuwają wzrok w gabinetach i odnowionych właśnie pomieszczeniach administracyjno-biurowych piskiej firmy. – To tylko uzupełnienie i drobny dodatek do zadań, które mamy jako ośrodek eksperymentalno-testowy sklejkowego kombinatu do wykonania – mówi dr Ewelina Depczyńska, dyrektor laboratorium.
Te podstawowe zadania wynikają z oczekiwań odbiorców i potrzeb masowej produkcji. – Chodzi o takie uszlachetnianie, poprawianie jakości i zabezpieczanie sklejki, by stała się w istocie ogniotrwałym, uniwersalnym, ekologicznym, nowoczesnym materiałem – mówi badaczka.
Już teraz szybko rośnie znaczenie sklejki w budownictwie – jest powszechnym elementem wodoodpornych, trudnozapalnych, trwałych rusztowań, eleganckiej drewnianej stolarki, wytrzymałych elementów konstrukcyjnych czy nowoczesnych podłóg w obiektach publicznych.
Dla podwładnych Depczyńskiej to oczywiste, że sklejki zawsze wykorzystywane były przez meblarzy. Są niezastąpione zwłaszcza do wzmacniania podstawowych domowych sprzętów.
Okazuje się, że sklejka dzięki lekkości i trwałości jest niezastąpionym materiałem w pojazdach służących do transportu. Z niej tworzone są konstrukcje ścian i sufity autobusów, wagonów kolejowych czy tramwajów, a nawet... pełnomorskich statków. Bez sklejki nie byłoby też podłóg w naczepach wielkich ciężarówek – wylicza Depczyńska.
– W LabTechu patrzymy na nasz główny produkt jako na materiał przyszłości: biodegradowalny, a po wyeliminowaniu obecnie szkodliwych formaldehydów i wprowadzeniu naturalnych klejów w pełni „zielony” i ekologiczny. Do tego ten nowoczesny produkt można stale ulepszać – mówią w laboratorium.
– Kilka naszych opatentowanych już innowacji, które pozwalają ze sklejką czynić cuda, z pewnością wkrótce doceni rynek – uśmiecha się Ewelina Depczyńska, nie zdradzając jednak sekretnych receptur.
