Europejski przemysł znajduje się pod coraz silniejszą presją konkurencyjną. Przez dekady jego przewagi opierały się na wysokiej jakości produktów, kompetencjach inżynieryjnych, rozbudowanej infrastrukturze produkcyjnej i dużym rynku wewnętrznym. Dziś te atuty nie zawsze wystarczają w rywalizacji z USA i Chinami, szczególnie w sektorach, w których o sukcesie decydują skala produkcji, dostęp do technologii, koszty energii i szybkość wdrażania innowacji.

Najlepiej widać to w motoryzacji. Europejskie koncerny przez dekady należały do światowej czołówki zarówno w produkcji samochodów, jak i kluczowych komponentów. Dziś mierzą się z wysokimi kosztami działalności oraz coraz silniejszą konkurencją chińskich producentów. Skalę obaw pokazują ostrzeżenia płynące z niemieckiego przemysłu. Marc Llistosella, prezes Knorr-Bremse, w rozmowie z „Politico” przestrzegał, że bez zmiany obecnego kursu za 15 lat europejskiej branży „może już nie być”. Z kolei koncern Schaeffler, jeden z największych producentów komponentów motoryzacyjnych z zakresu łożysk kulkowych, właśnie zapowiedział redukcję około 3,5 tys. miejsc pracy, wskazując m.in. na rosnące koszty produkcji w Europie i coraz mocniejszą konkurencję ze strony Chin.

Chińscy producenci samochodów elektrycznych korzystają dziś nie tylko z przewagi kosztowej, lecz także z ogromnej skali produkcji, rozwiniętych łańcuchów dostaw, silnej pozycji w produkcji baterii oraz wysokich nakładów na rozwój technologii. Podobne wyzwania dotyczą innych strategicznych branż, od chemii i energetyki po elektronikę, półprzewodniki i technologie cyfrowe.

Diagnoza jest znana. Problemem jest realizacja

Poważnym ostrzeżeniem był przedstawiony w 2024 r. raport Mario Draghiego dotyczący konkurencyjności UE. Były prezes Europejskiego Banku Centralnego wskazał m.in. na lukę technologiczną i inwestycyjną wobec USA i Chin, słaby wzrost produktywności, wysokie ceny energii oraz fragmentację wspólnego rynku. Wśród rekomendacji znalazły się zwiększenie inwestycji w badania i rozwój, poprawa dostępu przedsiębiorstw do kapitału, pogłębienie jednolitego rynku i ograniczenie barier regulacyjnych.

Problem polega na tym, że przełożenie diagnozy na konkretne działania pozostaje powolne. Według opublikowanej w lipcu 2026 r. aktualizacji Draghi Implementation Index, obejmującej 383 rekomendacje, w pełni wdrożono 15,7 proc. z nich. Po uwzględnieniu rozwiązań wdrożonych częściowo wskaźnik ten rośnie do 41,3 proc.

Jednocześnie zmienia się podejście części państw UE do polityki przemysłowej. Niemcy, Włochy i Belgia zaapelowały w październiku 2026 r. m.in. o ograniczenie obciążeń administracyjnych, przyspieszenie procedur inwestycyjnych oraz możliwość powstrzymania nowych regulacji, jeżeli ich koszty dla gospodarki okażą się nadmierne. Dyskusja nie dotyczy więc już wyłącznie tego, jak szybko europejski przemysł powinien się transformować, lecz również tego, czy warunki tej transformacji pozwolą mu pozostać konkurencyjnym.

Europa musi nauczyć się skalować innowacje

Jednym z największych problemów Europy pozostaje luka między potencjałem naukowym a zdolnością do jego gospodarczego wykorzystania. Unia ma renomowane ośrodki naukowe, wykwalifikowanych pracowników i rozbudowaną bazę przemysłową. Trudniej przychodzi jej jednak przekształcanie tych zasobów w technologie i przedsiębiorstwa zdolne osiągać globalną skalę.

Nie wystarczy więc zwiększać budżetów na badania i rozwój. Potrzebne są również kapitał, warunki do szybkiej komercjalizacji wyników badań oraz możliwość uruchamiania produkcji na dużą skalę w Europie. Chodzi o zachowanie całego łańcucha: od nauki, przez technologię i inwestycje, po fabrykę, skalę produkcji i eksport.

Transformacja zaczyna się w fabrykach

Jednym z przykładów jest Siemens. Niemiecki koncern konkuruje z szybko rozwijającymi się przedsiębiorstwami z USA i Chin, a jednocześnie ponosi koszty cyfryzacji i dostosowania do europejskich regulacji dotyczących sztucznej inteligencji, danych czy cyberbezpieczeństwa.

Jedną z odpowiedzi jest dalsza automatyzacja własnych zakładów. Fabryka Siemens Electronics Works Amberg produkuje około 17 mln komponentów SIMATIC rocznie, przy portfolio obejmującym około 1,2 tys. produktów i nawet 350 zmianach produkcyjnych dziennie. Sztuczna inteligencja i analiza danych są wykorzystywane m.in. do kontroli jakości oraz ograniczania przestojów. W jednym z procesów zastosowanie AI pozwoliło uniknąć konieczności zwiększania przepustowości poprzez zakup kolejnego urządzenia rentgenowskiego kosztującego około 500 tys. euro.

Amberg jest więc testem szerszego problemu: czy dzięki cyfryzacji, sztucznej inteligencji i automatyzacji można utrzymać zaawansowaną produkcję w Europie mimo wysokich kosztów. Regulacje UE mogą temu sprzyjać, ustanawiając wspólne standardy, ale ich zakres, przewidywalność i tempo wdrażania stają się jednocześnie elementem rachunku inwestycyjnego przedsiębiorstw.

Transformacja nie ogranicza się jednak do sektorów kojarzonych z przemysłem 4.0. Przebudowę modeli działalności widać również w tradycyjnych branżach, które inwestują w nowe kategorie produktów, zaplecze naukowe i modernizację fabryk. Przykładem jest Philip Morris International (PMI). Firma, historycznie oparta na produkcji papierosów, od kilkunastu lat rozwija produkty bezdymne, zwiększając nakłady na badania, technologie i nowe moce produkcyjne.

Według badania ekonomicznego „EU Economic Footprint Study”, przygotowanego przez EY-Parthenon, w latach 2021–2025 PMI zainwestował 27,4 mld euro w działalność w Europie. Istotna część nowych mocy produkcyjnych została ulokowana właśnie na Starym Kontynencie. W UE działa 17 zakładów produkcyjnych firmy, z czego 15 wytwarza produkty bezdymne. Europa odpowiada za całość produkcji wkładów do podgrzewania tytoniu i saszetek nikotynowych sprzedawanych przez firmę w UE, a także za 73 proc. światowej produkcji wkładów tytoniowych oraz 95 proc. saszetek nikotynowych PMI poza USA.

Kluczowym elementem zmiany jest zaplecze naukowe. W latach 2021–2025 PMI przeznaczył na badania i rozwój w Europie około 2,6 mld euro, z czego 422 mln euro w państwach UE i około 2,2 mld euro w Szwajcarii, gdzie znajduje się jeden z dwóch globalnych ośrodków badawczo-rozwojowych koncernu. Nakłady na B+R w samej UE wzrosły w tym okresie z 46 mln do 122 mln euro rocznie. Przykład ten pokazuje, jak istniejącą europejską bazę przemysłową można wykorzystywać do rozwoju nowych produktów, zwiększając jednocześnie znaczenie badań, inżynierii i specjalistycznych kompetencji.

Europa nie cierpi dziś na brak strategii przemysłowych. Problemem pozostaje ich przekładanie na inwestycje, technologie i produkcję na odpowiednią skalę. O pozycji Starego Kontynentu w globalnej gospodarce nie zdecyduje liczba przyjętych dokumentów ani deklarowanych celów, lecz to, czy za kilka lat nadal będą tu powstawały technologie i fabryki zdolne konkurować z amerykańskimi i chińskimi rywalami.