Materiał powstał we współpracy z LPP

LPP, producent i dystrybutor odzieży, to także firma z bardzo rozbudowanym łańcuchem logistycznym. W tym obszarze dużo się ostatnio dzieje, wdrożyliście m.in. Control Tower. Co to za projekt?

Jest to platforma cyfrowa usprawniająca zarządzanie całością procesów logistycznych, dostępna dla wszystkich uczestników naszego łańcucha dostaw – a obecnie jest ich już prawie 1000, biorąc pod uwagę zarówno producentów, jak też nasze działy kupieckie czy dział logistyki. To kolejny krok w kierunku digitalizacji naszych procesów, tym razem w obszarze zarządzania łańcuchem dostaw. Jest to jeden z najważniejszych projektów realizowanych w LPP. W skład platformy wchodzi m.in. portal dostawcy, dzięki któremu możemy zarządzać zamówieniami, komunikować się z naszymi kilkuset dostawcami oraz wymieniać informacje i dokumenty handlowe. Warto podkreślić, że wymiana danych przebiega w czasie rzeczywistym.

Kolejnym elementem, który usprawnia Control Tower, jest rezerwacja kontenerów. Daje także możliwość współpracy z armatorami i spedytorami, a także planowania dostaw do naszego centrum dystrybucyjnego. W ramach projektu Control Tower wdrożyliśmy także proces standaryzacji opakowań zbiorczych, standaryzacji kartonów.

Co to oznacza w praktyce?

Wdrażając Control Tower, zwróciliśmy uwagę na jeszcze efektywniejsze wykorzystanie logistyki i składowania. Przemodelowaliśmy sposób pakowania po stronie naszych dostawców. Podeszliśmy do tego metodologicznie, dokonując szeregu analiz, wybierając najbardziej optymalne wymiary kartonów – tak pod kątem wypełnienia kontenerów, jak i naszego magazynu. W centrum dystrybucyjnym posiadamy nowoczesny automatyczny magazyn wysokiego składowania, który może pomieścić 1,2 mln kartonów.

Każde miejsce składowania w magazynie ma optymalne maksymalne wymiary. Jeśli złożymy w nim karton o mniejszych gabarytach, to mówimy o niewykorzystanej powierzchni. A więc nadrzędnym celem było zwiększenie możliwości efektywnego składowania towaru, a także wykorzystanie standaryzacji kartonów w całym łańcuchu, począwszy od producenta, poprzez optymalizację w naszym centrum dystrybucyjnym, aż do końcowego momentu, jakim jest dystrybucja towaru do naszych salonów stacjonarnych.

Optymalizacja magazynowania to jedno, ale z kartonami, jak z każdym opakowaniem, jest taki problem, że po użyciu stają się odpadem. Jak więc zmniejszyć ich liczbę?

Pomyśleliśmy także o tym. Kartony wykorzystujemy powtórnie w dystrybucji produktów do salonów. Warto podkreślić, że Control Tower jest projektem interdyscyplinarnym, w który zaangażowanych było szereg zespołów, od działu strategicznych zakupów, poprzez dział IT, po dział logistyki oraz zespoły firmy zewnętrznej, gdyż wdrożenie nowego standardu kartonów oznaczało przemodelowanie sposobu pakowania u setek naszych dostawców z kilkudziesięciu krajów, produkujących odzież dla naszych pięciu marek.

Wspomniał pan o możliwości wielokrotnego używania kartonów. Jaka jest skala tego działania, ile kartonów w LPP zyskuje drugie życie?

W efekcie wspomnianych działań od października ub.r. rozpoczęliśmy także pomiar skali odzyskiwania opakowań zbiorczych. Od tego czasu drugie życie otrzymało aż 900 tys. kartonów. To oznacza, że odzyskiwaliśmy ich miesięcznie średnio aż 150 tys. sztuk. W tej chwili poziom powtórnego użycia kartonów sięga 50 proc.

Jak ten system przyjęli wasi dostawcy?

Pierwsze działania związane z opakowaniami zbiorczymi podjęliśmy już kilka lat temu. Teraz poszliśmy o krok dalej. Skala działania była olbrzymia, gdyż musieliśmy wdrożyć system u dostawców kraj po kraju. W sukurs przyszła tu platforma cyfrowa Control Tower, bo dzięki niej dostawcy mogą zarządzać zamówieniami we współpracy z nami. Obecnie wszyscy nasi partnerzy używają już standardowych kartonów.

Projekt Control Tower został przez nich bardzo pozytywnie odebrany, gdyż zauważyli oni, że platforma przynosi korzyści nie tylko LPP, ale także im dzięki innowacjom i usprawnieniu ich codziennych procesów, jak choćby automatycznemu generowaniu dokumentów handlowych. Dzięki Control Tower nasz producent może jednym kliknięciem wygenerować cały zestaw etykiet na kartony. Zawierają one komplet informacji o produkcie, który pozwala nam na śledzenie towaru od fabryki, poprzez magazyny konsolidacyjne w Azji, porty i dystrybucję w transporcie morskim, aż po dostawę do naszego centrum dystrybucyjnego.

Jakie były koszty wdrożenia platformy Control Tower i jakie korzyści przyniosła ona LPP?

Mogę powiedzieć, że to jest projekt samofinansujący się, biorąc pod uwagę realne korzyści, które przynosi. Dzięki standaryzacji kartonów efektywność składowania w naszym magazynie wzrosła o kilkanaście procent. Obecnie wypełnienie magazynu automatycznego wynosi 93 proc. Oznacza to, że nie powiększając go, uzyskaliśmy dodatkowe miejsce dla 150 tys. kartonów. Mówiąc obrazowo, jest to 10 tys. palet.

Inną korzyścią są oszczędności przy zakupie kartonów. Rocznie importujemy ich ok. 10 mln sztuk, a zatem powtórne ich użycie na poziomie 50 proc. daje oszczędności w zakupie 5 mln kartonów. Kolejna kwestia to zwiększenie poziomu wypełnienia kontenerów morskich, jakie uzyskaliśmy dzięki standaryzacji opakowań zbiorczych. Jest to bardzo ważne w obliczu bardzo wysokich cen frachtu. Z kolei dzięki zmniejszeniu liczby kontenerów ograniczamy nasz ślad węglowy. Aż wreszcie to, co nas najbardziej cieszy, czyli pozytywny wpływ tego projektu na zasoby naturalne: dzięki powtórnemu wykorzystywaniu kartonów oszczędzamy surowce do ich produkcji. Przez ostatnie pół roku, czyli od momentu, kiedy dokonujemy pomiarów poziomu odzysku, oszczędziliśmy aż 17 tys. drzew.