Rok temu w połowie maja branża meblowa – zasłużenie nazywana polską eksportową lokomotywą – wychodziła z pierwszego covidowego lockdownu. Przedsiębiorcy po okrągłej dekadzie wzrostu byli w szoku, bo mieli za sobą bezprecedensowe blokady na granicach, pozamykane sklepy, zastopowany handel meblami w całej Europie i na świecie. Do tego fabryczne magazyny pełne niedostarczonych mebli, zawieszone zagraniczne i krajowe kontrakty. Załogi pełne obaw o przyszłość odliczały bezproduktywne godziny na postojowym. Wielu pańskich kolegów z firm, w których zapadła martwa cisza, zastanawiało się – zwalniać ludzi czy nie. W Meble Wójcik zwalnialiście?

W mojej firmie, która specjalizuje się w produkcji mebli skrzyniowych do samodzielnego montażu, z eksportem sięgającym 75–80 proc. rocznej produkcji, nawet w krytycznych momentach covidowego kryzysu nie zdecydowaliśmy się na redukcję zatrudnienia.

W trzech naszych fabrykach były jedynie okresy zawieszenia pracy. Okazało się, że to była słuszna decyzja, bo gdy blokady i obostrzenia zniesiono, blisko 1600-osobowa załoga w prawie niezmienionym składzie mogła wznowić produkcję.

O letnim przyspieszeniu w 2020 roku w fabrykach mebli krążyły legendy. Jak tylko otworzono granice i ruszył kontraktowy eksport, branża zaczęła błyskawicznie odrabiać straty. Tamtego lata meblarze ruszyli do maszyn, zapomnieli o wakacjach...

No nie, aż tak bezstresowo nie było. Rzeczywiście, szybko staraliśmy się odrobić zaległości. Z Polski i z zagranicy, przede wszystkim z Niemiec i Austrii – gdzie Meble Wójcik mają swój główny rynek – posypały się nowe zlecenia, bo na Zachodzie handel najwyraźniej odreagował po pierwszych lockdownach.

Ale u nas w produkcji szybko ujawniły się skutki wcześniejszych blokad. Porwane łańcuchy dostaw, chaos wśród setek poddostawców powodowały coraz większe problemy z zaopatrzeniem w niezbędne akcesoria, okucia, wreszcie podstawowe w naszej branży materiały: pianki, tkaniny, płyty meblowe. Wtedy nie przypuszczaliśmy jeszcze, że już po tym, jak udało się nam sporym nakładem sił i kosztów zabezpieczyć załogi przed zakażeniem koronawirusem w miejscu pracy – by za wszelką cenę zachować ciągłość produkcji – nadciągają znacznie poważniejsze kłopoty.

Drożyzna?

To chyba właściwe słowo, opisujące dziś główną bolączkę branżowego biznesu. Wzrost kosztów – myślę tu o cenach surowców i materiałów o produkcji – jest rzeczywiście bezprecedensowy. Lawina cenowa ruszyła już w końcu zeszłego roku.

A w ostatnich dwóch miesiącach spirala podwyżek nakręca się w tempie, którego nie pamiętam, odkąd funkcjonuję w tym biznesie. A zaczynałem dekady temu, jeszcze u boku taty, gdy budowaliśmy podstawy rodzinnego przedsiębiorstwa, a potem inwestowaliśmy w obecne fabryki.

Zawinił covid?

Pandemia, która zatrzymała ludzi w czterech ścianach ich domów, z pewnością przyczyniła się do pobudzenia koniunktury na remonty mieszkań i wyjątkowego ożywienia w budownictwie. U nas ten trend wysysa z rynku materiały, takie jak płyty drewnopochodne, które także w meblarstwie są podstawą produkcji.

W USA, ale także w Europie, wielkie zapotrzebowanie na drewno i inne materiały budowlane osiągnęło poziom dawno nienotowany i zachwiało globalnym rynkiem. Dziś eksport tych materiałów z Polski i Europy jest na rekordowym poziomie. Nieograniczony apetyt na drewno mają również oferujący coraz wyższe ceny Chińczycy. Skutkiem tych globalnych mechanizmów są podwyżki surowców w kraju i całym regionie.

W ostatnich kilkunastu tygodniach niektóre asortymenty płyt drewnopochodnych podrożały o blisko 100 proc., ceny drewna tartacznego od kilkunastu do kilkudziesięciu procent, koszty pozyskania akcesoriów i okuć meblowych już od miesięcy szybują proporcjonalnie do rosnących cen stali. Znacząco wzrosły ceny szkła, którego sporo potrzebujemy do naszych mebli. Taka sama sytuacja dotyczy produktów z tworzyw sztucznych.

Co gorsza, w parze z drożyzną komponentów idzie coraz częściej deficyt najpotrzebniejszych materiałów. Coraz trudniej zdobyć na rynku tkaniny obiciowe, brakuje zwłaszcza pianki do mebli tapicerowanych. Dużym problemem stała się cena i dostępność surowców chemicznych służących do produkcji pianki. Cennymi technologiami w tym zakresie dysponuje a świecie tylko kilku chemicznych potentatów i dziś wykorzystują oni swoją pozycję.

Niestety, w niektórych asortymentach niezbędnych półproduktów są już tak poważne braki,

że meblowe przedsiębiorstwa zmuszone są czasowo zawieszać produkcję.

Już kilku kolegów z branży skarżyło się na wymuszone przestoje z tego powodu.

Jak sobie z tymi problemami radzicie w Elblągu?

Polscy przedsiębiorcy znani są z aktywności, a sytuacje kryzysowe i przeciwności tylko mobilizują ich do działania. Nie inaczej jest u nas.

Muszę jednak przyznać, że zdobycie potrzebnych komponentów pochłania coraz więcej energii moich specjalistów z działów zabezpieczenia produkcji. Ostatnio sygnalizują poważne problemy ze zdobyciem najbardziej podstawowych materiałów, na przykład tektury.

To nawet z papierem są kłopoty?

Potrzebujemy tektury przede wszystkim do produkcji kartonów do pakowania mebli.

Dziś nie tylko galopujące ceny, ale też samo zamówienie tekturowych opakowań staje się wyzwaniem, a przecież w bieżącej dystrybucji zużywamy tony tego materiału.

Jeszcze rok temu tytułowałem teksty w „Rz" optymistycznie: „Polskiej meblowej eksportowej lokomotywy wirus nie zatrzyma". Pół roku temu słyszałem również krzepiące zapewnienia przedsiębiorców, że mimo covidowego kryzysu uda się utrzymać szóstą pozycję Polski w gronie największych producentów mebli na świecie i tytuł drugiego po Chinach globalnego lidera eksportu. Czy nadal są na to szanse? A może już czas na zmianę perspektywy i powinniśmy zacząć się martwić?

Proszę wziąć pod uwagę, że pandemia wcale nie jest łaskawsza dla naszych zagranicznych konkurentów. Wszyscy w branży meblowej zmagamy się z podobnymi przeciwnościami. Mówiąc wprost – jedziemy na tym samym, a przynajmniej podobnym, wózku.

Ja osobiście mam nadzieję, że rynek surowców do produkcji być może w perspektywie roku ustabilizuje się, a ceny materiałów wyhamują. Klientów i użytkowników naszych mebli muszę jednak uprzedzić, że taniej nie będzie. A w najbliższym czasie znaczący wzrost cen mebli jest nieunikniony.

W ekonomii rachunek powinien się zgadzać, a cena produktu musi odzwierciedlać realne koszty produkcji.

Piotr Wójcik, ur. w Elblągu w 1982 roku. Absolwent Szkoły Głównej Handlowej w Warszawie (kierunek marketing i zarządzanie). Od początku kariery zawodowej związany z branżą meblarską. Prezes spółki Meble Wójcik, jednej z największych firm produkujących meble skrzyniowe w kraju. Od 2020 roku wiceprezes Ogólnopolskiej Izby Gospodarczej Producentów Mebli.