Materiał powstał we współpracy z TRUMPF Huettinger Polska

Firma TRUMPF Huettinger Polska powstała w wyniku połączenia polskiej myśli inżynieryjnej wspartej krajowymi doświadczeniami biznesowymi, z dużym niemieckim holdingiem. Opłaciło się takie połączenie?

Paweł Ozimek, prezes TRUMPF Huettinger Polska: Tak, i to wszystkim. TRUMPF Huettinger zatrudnia ponad 1100 osób, z czego nasz oddział w Polsce już ponad 710 osób. Główna siedziba w Zielonce składa się z trzech budynków o powierzchni blisko 10 tys. mkw. Drugi oddział o pow. 6 tys. mkw. mamy w Markach, a trzeci, najnowszy, w Warszawie z powierzchnią 17 tys. mkw., czyli nasze dwie wiodące działalności: badawczo-rozwojową i produkcyjną prowadzimy na łącznej powierzchni 35 tys. mkw. Początki wyglądały jednak skromniej. Nasza firma powstała w 1995 r. i została założona przez profesora z Politechniki Warszawskiej oraz trzech jego doktorantów, z których jeden, dr inż. Rafał Bugyi, jest obecnie prezesem Grupy TRUMPF Huettinger na świecie. To również moje zawodowe początki, gdyż właśnie wtedy jako student rozpocząłem karierę w firmie. To właśnie część tamtej spółki połączyła się w 2007 r. z firmą TRUMPF Huettinger, i dziś możemy mieć powody do dumy, mając świadomość, że polska myśl techniczna i zaprojektowane tu urządzenia odnoszą sukcesy na bardzo wymagających rynkach u producentów półprzewodników, ogniw fotowoltaicznych czy płaskich paneli LED, wyprzedzając konkurencję i generując obroty przekraczające 170 M€ rocznie.

Należy też podkreślić, że spora część naszych opracowań to produkty do zasilania laserów produkowanych przez naszą firmę matkę – TRUMPF.

Dr inż. Paweł Ozimek, prezes TRUMPF Huettinger Polska

Dr inż. Paweł Ozimek, prezes TRUMPF Huettinger Polska

materiały prasowe

Wasze urządzenia, czyli dokładnie co?

Od podstaw projektujemy i produkujemy urządzenia zasilające procesy plazmowe. Celowo używam sformułowania urządzenia zasilające, a nie zasilacze, gdyż większości z nas zasilacz kojarzy się z czymś prostym, co można kupić w sklepie. Tu jest inaczej. Procesy plazmowe są niezwykle wymagające i dynamiczne, a obrabiane elementy – jak układy scalone – niezwykle czułe na jakiekolwiek zmiany w procesie. Dlatego od zasilacza wymaga się superprecyzyjnej kontroli nad dostarczaną energią oraz superszybkiej reakcji i niwelowania zachodzących w procesie zmian. Dobrym przykładem jest proces produkcji półprzewodników. Większość układów scalonych robi się obecnie z krzemu, który jest przygotowywany w postaci cienkich, tzw. wafli (ang. wafer) o średnicy do 300 mm, mogących pomieścić od kilkuset do nawet kilku tysięcy układów, zależnie od stopnia złożoności. Droga od czystego wafla do mikroprocesora prowadzi przez kilkaset różnych procesów technologicznych. Do każdego potrzebne są niezawodne zasilacze. I tu dochodzimy do drugiej niezwykle istotnej kwestii – wysokich wymagań jakościowych i spełniania najwyższych standardów produkcyjnych. Nie da się skutecznie przeprowadzić kilkuset procesów – co trwa często do kilku tygodni – bez dysponowania niezawodnym sprzętem.

Czy to samo dotyczy np. paneli słonecznych?

Co do zasady proces jest bardzo zbliżony. W wielkim uproszczeniu nasze zasilacze dostarczają energię potrzebną do wytworzenia specjalnego środowiska procesowego – wyładowania plazmowego – czyli chmury jonów i elektronów o precyzyjnie kontrolowanym składzie chemicznym. Celem każdego procesu jest przeniesienie wybranych jonów i osadzenie ich w postaci cienkiej warstwy na innym obiekcie. Tak też jest w procesie PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition), używanym do wytwarzania ogniw fotowoltaicznych, gdzie z dostarczonego gazu zawierającego krzem wytwarzana jest na powierzchni ogniwa warstwa antyrefleksyjna – minimalizująca straty związane z odbijaniem promieniowania słonecznego powierzchni panelu. Podobna zasada dotyczy też innych procesów plazmowych, pozwalających na np. nanoszenie złotej warstwy dekoracyjnej na materiał wykorzystywany do budowy smartfonu.

Autopromocja
BLACK WEEKEND

Roczny dostęp do treści rp.pl za pół ceny

KUP TERAZ

rp.pl

Złoty telefon? Jest taki wyjątkowy?

Tak – okazuje się, że warstwa taka musi spełniać kilka trudnych do osiągnięcia jednocześnie wymagań – zaczynając od adhezji (czyli dobrego trzymania się podłoża), poprzez twardość i gęstość (odpowiedzialne za odporność na ścieranie), a kończąc na kolorze (czyli pożądanym przez klienta odcieniu i połysku). Dopiero zastosowanie opracowanej przez TRUMPF Huettinger technologii HIPIMS, dostarczającej niezwykle wysokich mocy (megawaty) w bardzo krótkich impulsach (pojedyncze mikrosekundy), umożliwiło osiągnięcie pożądanych cech warstw dekoracyjnych w tym kolorze. Skoro mówimy o telefonach, to warto podkreślić, że nie chodzi tylko o pokrycia dekoracyjne. W każdym telefonie są dwa główne elementy półprzewodnikowe, których miniaturyzacja akurat w telefonie ma duży sens. Chodzi o procesor i pamięć. W pierwszym przypadku zasilamy proces fotolitografii EUV (Extreme Ultraviolet Lithography), do którego TRUMPF jako obecnie jedyny na świecie wytwarza systemy. Umożliwiają one produkcję chipów najnowszej generacji w technologii 5nm. W drugim przypadku – procesy produkcji chipów pamięci 3D. Chodzi o zwiększenie pojemności pamięci przez rozbudowę chipa w trzecim wymiarze, warstwa na warstwie „do góry". I tu również znalazła zastosowanie nowa technologia naszych zasilaczy, umożliwiająca budowę „wyższych" struktur z podwojoną, a w przyszłości może i potrojoną liczbą warstw.

Mówił pan o niezawodności – czy to znaczy, że klient, aby mógł zdobywać rynek, np. fotowoltaiczny, musi mieć niezawodne urządzenia i być gotów za to zapłacić?

Tak to właśnie działa i jest to bezsprzecznie wartość dla klienta, również w przypadku fotowoltaiki. Po pierwsze – jakość, czyli jak specyfikujemy, że zasilacz wytwarza 1000 V, to ma to być 1000 V, a nie 999. Po drugie – niezawodność. Przy tak dużej liczbie zasilaczy w systemie, gdyby były one awaryjne, to proces nigdy nie udałby się w całości. Klienci wymagają niezawodności (tzw. MTBF) na poziomie co najmniej 100 tys. godzin, co przekłada się na np. dziesięć lat bezawaryjnej pracy. Po trzecie – powtarzalność. Gdyby każdy zasilacz był troszkę inny, to końcowy układ scalony byłby zupełnie inny. Każdy zasilacz, który od nas wyjeżdża, jest kropka w kropkę taki sam, do ostatniej śrubki.

Cytując dyrektora Działu Jakości dr. inż. Bartłomieja Bonarskiego: „W takich warunkach »dobra jakość« nie wystarcza. Najwyższa niezawodność jest wynikiem doskonałej jakości, powtarzalności, spełniania wymagań klienta i odpowiednio efektywnych procesów. I jako TRUMPF Huettinger jesteśmy dobrzy w osiąganiu tych celów".

Niewiele firm w Polsce umie zintegrować myśl techniczną z bardzo wymagającą produkcją. Czy połączenie polskiej firmy z Zielonki i niemieckiego holdingu dało wam większe możliwości rozwoju?

W niektórych obszarach jeden plus jeden daje trzy. Myślę, że taka sytuacja ma tu miejsce. Tak, w dużej mierze standardy produkcyjne i znajomość wymagań dotyczących produkcji na rynku, takim jak półprzewodnikowy, to oddzielna dziedzina wiedzy. Przemysł półprzewodnikowy ma swoje normy (SEMI standards) i poznanie go to nie jest coś, czego można nauczyć się w internecie, to jest rodzaj know-how. I w tej kwestii rzeczywiście połączenie sił nam pomogło.

Oddzielny obszar to umiejętność spełniania tych wymagań, czyli wspomniana przez panią produkcja, której najwyższe standardy są owocem współpracy polskich i niemieckich inżynierów produkcji. Każdy klient ma inne wymagania i przeprowadza audyty weryfikujące ich spełnianie. Za dyrektorem produkcji Piotrem Świątkiewiczem powtórzę: „Największym wyzwaniem jest zarządzanie tą złożonością. Czasami mówimy, że produkcja zasilaczy dla systemów półprzewodnikowych przewyższa trudnością produkcję na rynek kosmiczny, bo wymagania jakościowe i niezawodnościowe są na porównywalnym poziomie, ale trzeba je powtórzyć tysiące razy w miesiącu".

Ponieważ od początku zależało nam na łączeniu myśli technologicznej z niezawodną produkcją i oczekiwaniami klientów, stworzyliśmy platformę wymiany doświadczeń – konferencję naukową PE2 (Power Electronics for Plasma Engineering), i od roku 2009 odbywa się ona nieprzerwanie. Jest to nieocenione źródło wymiany poglądów świata nauki i biznesu, która z biegiem lat zyskała uznanie i popularność dzięki połączeniu walorów naukowych z ich praktycznym zastosowaniem.

A jak ta synergia myśli technicznej i nowoczesnej produkcji przekłada się na realizację specyficznych potrzeb klientów?

Myślę, że najlepszym dowodem zadowolenia klientów są powtarzające się zamówienia. Dobrym przykładem mogą być produkty na rynek PV, których w ostatnich trzech latach dostarczyliśmy blisko 25 tys. Dziś, kupując panel fotowoltaiczny, mamy bardzo duże szanse trafić na ten, który został wyprodukowany z udziałem myśli technologicznej zawartej w naszych produktach.

Czy wciąż prowadzenie tej firmy sprawia panu przyjemność, tak jak na początku w tym garażu w Zielonce?

Tak, ja ciągle czuję, że jest w nas energia i większość osób nie przychodzi tutaj dla pieniędzy, tylko dla osobistej chęci realizacji i rozwoju. Odczuwalny jest duch pracy zespołowej – zaczynając od zespołów projektowych, przez produkcyjne, a kończąc na inżynierach aplikacyjnych w międzynarodowych zespołach. Wiem, że jest to niesamowite uczucie, kiedy jedzie się do klienta i wchodzi do „clean roomu" w tzw. stroju królika – cały na biało – i instaluje się nowe urządzenie. Satysfakcja, że wszystko działa, jest jak napędzający motor. Cieszę się, patrząc, że młode pokolenie naszych specjalistów wciąż podziela ten entuzjazm.

Mówi pan, że „nie dla pieniędzy", ale płacicie dobrze.

Bardzo dobrze. W końcu poza zmotywowanymi pracownikami są jeszcze ich rodziny.

Cały czas firma poszukuje fachowców?

Dziś zatrudniamy osiem osób z tytułem doktora i 384 inżynierów, wśród których kolejnych pięciu niebawem skończy przewód doktorski. Ostatnie kilka lat to okres bardzo dynamicznego wzrostu i co za tym idzie – zatrudnienia. Spodziewam się, że ten wzrostowy trend utrzyma się przez najbliższe lata. Będziemy dalej prowadzić rekrutacje – i nie chodzi tylko o wykwalifikowanych pracowników bezpośrednio produkcyjnych. Wciąż zatrudniamy kadry w obszarze uruchomienia i testowania. Przede wszystkim jednak dynamicznie rozwijamy dział R&D w pięciu specjalnościach: energoelektronika, elektronika, software, mechanika oraz aplikacje i kwalifikacje (procesy klienckie i niezawodność). Dział ten na dziś liczy już ponad 100 osób.

Rozwijacie się dynamicznie. A może powstanie jakaś polska „dolina krzemowa"?

Tak, już nad tym pracujemy. Ale do realizacji tego pomysłu trzeba znaleźć odpowiednich partnerów. Wszystko zależy od naszej wizji, ale i gotowości władz lokalnych, by postawić na taką ultranowoczesną branżę i stworzyć odpowiednie warunki do inwestycji.

Z perspektywy globalnej

Dr inż. Rafał Bugyi, prezes Grupy TRUMPF Huettinger

Dr inż. Rafał Bugyi, prezes Grupy TRUMPF Huettinger

materiały prasowe

Dr inż. Rafał Bugyi, prezes Grupy TRUMPF Huettinger:

TRUMPF Huettinger odpowiada za pion elektroniki w grupie TRUMPF z oddziałami w USA, Europie i Azji i obrotami za ostatni rok budżetowy na poziomie blisko 300 mln euro.

TRUMPF Huettinger w Polsce to nasze największe centrum badań, rozwoju technologii i produkcji. Jako firma kreująca elektroniczną przyszłość stawiamy na 3 megatrendy w rozwoju społeczeństwa:

- cyfryzacja – najnowsze generacje półprzewodników,

- wyświetlacze – do telefonów komórkowych, laptopów czy telewizorów,

- fotowoltaika – transformacja energetyczna na odnawialne źródła energii.

Namacalne przykłady zastosowań naszych urządzeń w tych obszarach widzimy dziś w najnowszych technologiach półprzewodnikowych najwyższej skali integracji (5 nm) czy w pamięciach półprzewodnikowych 3D. Innym przykładem są technologie przyjazne środowisku, np. panele fotowoltaiczne. W ostatniej ich generacji mamy bardzo duży udział – jest ponad 90 proc. szans, że zakupiony dziś panel został wykonany przy użyciu urządzeń TRUMPF Huettinger.

Naszymi klientami, a jednocześnie partnerami w rozwoju, są największe światowe firmy z poszczególnych segmentów rynku hi-tech, z którymi rozwijamy poza produktami również technologie, procesy i szeroko pojętą współpracę biznesową.

Nie byłoby to wszystko możliwe, gdyby nie nasza największa wartość – doskonale wykształceni i zmotywowani pracownicy. Tylko w ciągu ostatnich dwóch lat zatrudniliśmy ponad 100 inżynierów wykształconych na czołowych polskich uczelniach, m.in. na Politechnice Warszawskiej, której ja także mam zaszczyt być absolwentem.

materiały prasowe

Materiał powstał we współpracy z TRUMPF Huettinger Polska