Grupa TRUMPF to niekwestionowany lider najnowocześniejszych technologii przetwórstwa blach. Swą pozycję na światowym rynku producentów wyrobów przemysłu elektromaszynowego i motoryzacyjnego zapewnia sobie dwiema drogami: nowoczesnymi produktami o bardzo wysokim stopniu zautomatyzowania oraz indywidualnym dostosowaniem swojej oferty do potrzeb klientów. Potrzeb aktualnych, jak i przyszłych.

Odbiorcami laserowych centrów obróbczych, bo one stanowią najczęściej kupowane urządzenia, są zarówno potentaci – konsorcja o ogromnym potencjale wytwórczym – jak i firmy o średniej czy niewielkiej nawet skali produkcji. Znaczna część z nich prowadzona jest i zarządzana jako przedsiębiorstwa rodzinne. Każdorazowo sukcesem obopólnym jest takie unowocześnienie wprowadzanego na hale fabryczne parku maszynowego, by nie tylko gwarantował on przyspieszenie i zwiększenie jakości wytwarzania, ale przede wszystkim przynosił klientowi sukces ekonomiczny. Podstawowym czynnikiem, który musi być zatem brany pod uwagę, jest stopień zautomatyzowania procesów fabrykacji wyrobów.

W pełni zautomatyzowany proces obróbczy

Automatyzacja procesów produkcyjnych

Pojęcie „automatyzacja” funkcjonuje pośród terminów technicznych od lat 50. ubiegłego stulecia. Wprowadził je Del Harder dla opisania coraz szerzej mechanizowanego wówczas montażu aut w USA. Angielskie „automation” oznaczało wówczas ograniczanie ludzkiej pracy fizycznej i zastę- powanie jej pracą maszyn, wykonujących zadane czynności bez udziału człowieka – czyli działających samoczynnie.

Stopniowo określenia tego zaczęto używać nie tylko w kontekście maszyn produkcyjnych, ale także środków przetwarzania informacji. Tak też jest rozumiane obecnie – czyli jako działanie natury technicznej, ekonomicznej i organizacyjnej, mające na celu wprowadzenie metod, instrumentów i urządzeń autonomicznych, zastępujących lub ograniczających pracę ludzką.

Automatyzacja procesów obróbczych jest wszechobecna we wszystkich urządzeniach opatrzonych znakiem firmowym TRUMPF. Jej stopień jest ściśle dostosowany do specyficznych potrzeb zamawiającego. Naukowcy i inżynierowie koncernu zorganizowali wszelkie segmenty technologii w sposób modułowy. Dzięki temu możliwe jest precyzyjne dobieranie tylko tych procedur, które umożliwiają, uzasadnione rachunkiem ekonomicznym, spełnienie potrzeb klienta.

W literaturze technicznej wyróżnia się pięć poziomów automatyzacji. Wszystkie agregaty przedsiębiorstwa TRUMPF należą do poziomu czwartego i piątego.

W przypadku poziomu czwartego praca operatora sprowadza się do nadzorowania maszyny; operator bezpośrednio nie bierze udziału w wytworzeniu wyrobu finalnego. Ręcznie sterowany jest jedynie przepływ materiału pomiędzy gniazdami. Na piątym poziomie automatyzacji praca operatora polega wyłącznie na monitorowaniu centrum obróbczego. Wieloletnie doświadczenie zawodowe doradców firmy TRUMPF umożliwia nie tylko trafne dobranie podstawowych urządzeń przetwórczych, ale także określenie właściwego stopnia ich zautomatyzowania. Klient, dzięki dużej liczbie składowych automatyzacyjnych, może wybrać rozmaite opcje, np. od półautomatycznego załadunku maszyny do jej całkowitego zrobotyzowania, przy samoczynnej współpracy obrabiarki z magazynem surowca oraz wyrobów gotowych. Potencjalny nabywca otrzyma również propozycję rozłożenia w czasie kolejnych kroków rozwoju technicznego swego zakładu.

TruLaser 3030 z LiftMaster Compact

Innowacyjność procesu technologicznego

Oferowane przez koncern TRUMPF środowisko produkcyjne zapewnia uzyskanie przewagi konkurencyjnej. Koniecznością podstawową jej uzyskania jest odpowiednio wysoka wydajność pracy. Zainstalowane urządzenia powinny być łączone zatem w zautomatyzowane łańcuchy produkcyjne, nadzorowane w czasie rzeczywistym przez odpowiednie systemy informatyczne. TRUMPF oferuje wszystkie komponenty podobnych ciągów technologicznych. Łączenie ich poszczególnych modułów następować może dzięki zastosowaniu podanych niżej wysokosprawnych urządzeń.

LoadMaster

– umożliwia automatyczny załadunek nieobrobionych blach do obrabiarki laserowej. Transport surowca odbywa się za pomocą ssawek próżniowych, ze stacji załadowczej do zmieniacza palet. Masa transportowanej blachy wynosić może nawet 2400 kg, przy grubości 25 mm i wymiarach arkuszy do 6000x2000 mm.

LiftMaster

– elastyczne urządzenie transportowe realizujące typowe prace załadunkowe i rozładunkowe. Jego podstawowym elementem jest rama ssawek nośnych do transportu nieobrobionej blachy oraz specjalny grzebień do odbioru pociętego arkusza.

LiftMaster Linear

– to bezpośrednie połączenie kilku maszyn w układzie liniowym z systemem magazynowym; realizuje załadunek oraz odbiór pociętych arkuszy, może być przygotowany do sortowania dużych detali.

LiftMaster Compact

– automatycznie załadowuje i rozładowuje laserowe centra obróbcze. Jego ssawki rozdzielają surowiec i transportują go do zmieniacza palet; oddzielna rama grzebieniowa odbiera pocięty arkusz i odkłada na górną część ramy ssawek. Połączenie w jednym cyklu operacji załadunku i rozładunku zapewnia krótki czas obsługi maszyny.

SortMaster

– umożliwia odbiór pojedynczych detali bezpośrednio ze zmieniacza palet. Drobne elementy są wrzucane do zbiornika, większe odkładane i sortowane na europalety lub wózki magazynowe. Indywidualnie sterowane chwytaki ze ssawkami próżniowymi umożliwiają transport obrabianych detali o nawet bardzo złożonych kształtach.