W rzeczywistości, niebezpieczeństwo nie wynika z samego obcowania z robotami, ale z braku zachowania zasad bezpieczeństwa, czego ostatnim dowodem są komentarze specjalistów dotyczące wypadku w firmie Volkswagen.

Elektroniczny morderca

Maszyna staje się robotem, kiedy jest w stanie wykonywać określony ciąg czynności w sposób zaprogramowany a czynności te mają charakter powtarzalny i manipulacyjny. Zdaniem pracowników Zespołu Mechatroniki Wydziału Mechatroniki i Lotnictwa WAT, mówiąc, że to robot zabił człowieka w pewien sposób człowiek nadaje mu pełną wolę i go antropomorfizuje. Tak naprawdę zaprogramowana maszyna w celach produkcyjnych, nie jest w stanie celowo pozbawić człowieka zdrowia czy życia. Nie pozwala na to oprogramowanie i liczne blokady, zarówno fizyczne jak i wirtualne.

Na liniach produkcyjnych, stosujących do pracy roboty, nie ma obecnie stanowisk, które w pełni nie spełniałyby restrykcyjnych norm bezpieczeństwa. Z uwagi na fakt iż, systemy bezpieczeństwa w zakresie automatyzacji i robotyzacji dynamicznie się rozwijają (np. poprzez zwiększenie elastyczności produkcji, współpracy maszyn z ludźmi) stanowiska te coraz bardziej zmniejszają ryzyko wypadku. Nie ograniczając użytkownikowi dostępu do robota systemy bezpieczeństwa mają, np. za zadanie spowolnienie robota do bezpiecznej prędkości minimalnej 250 mm/s lub nawet całkowite jego zatrzymanie.

Ogrodzenie nie wystarczy

W oddanym do użytku w czerwcu bieżącego roku, największym w Europie Uczelnianym Laboratorium Robotyki w Wojskowej Akademii Technicznej, zespół pracując z 15 robotami codziennie odtwarza warunki, jakie panują na stanowiskach fabryk i zakładów całego świata. W społeczeństwie konsumpcyjnym, ważne jest uzyskanie dobra w jak najszybszym czasie, bez błędów i przy maksymalnej precyzji. Tym samym przy zawrotnych prędkościach trybu automatycznego maszyny, rzędu 4000 mm/s, której spektra pracy przemysłowej nierzadko przekraczają sześć osi, należy opakować człowieka szczelnym płaszczem zabezpieczeń. Najczęściej spotykanymi dziś zabezpieczeniami są fizyczne ogrodzenia ochronne (np.: firmy TROAX), choć coraz częściej można spotkać zabezpieczenia udostępniane przez firmy produkujące roboty (np. SafeMove firmy ABB, czy DCS firmy FANUC). Głównym celem wprowadzenia tych zabezpieczeń jest umożliwienie bezpośredniej współpracy człowieka z maszyną bez stosowania ogrodzeń.

Stanowska pracy muszą być bezpieczne, przemyślane oraz certyfikowane. Pieczę nad tym mają integratorzy, którzy przyjeżdżając do zakładu z firm zewnętrznych, muszą jak najskuteczniej zapewnić bezpieczną pracę z maszyną. Niejednokrotnie przeprowadzane są również dodatkowe audyty, aby wykluczyć nawet najmniejsze ryzyko spowodowania zagrożenia dla człowieka.

Łatwo o wypadek

Eksperci podkreślają, że w przypadku śmiertelnego zdarzenia w fabryce Vokswagena w Niemczech, maszyna w zetknięciu z którą zginął młody człowiek była starego typu — ze strefą roboczą otoczoną wyłącznie klatką, bez dodatkowych zabezpieczeń. Zwracają również uwagę, że nie doszłoby do wypadku, gdyby pracownicy zachowali podwyższoną czujność i przede wszystkim zdrowy rozsądek.

- Można rozróżnić systemy bezpieczeństwa na kilku poziomach. Są fizyczne w postaci klatek, swoistego rodzaju ogrodzeń od człowieka, czujników typu maty bezpieczeństwa, wykrywających ciężar, bariery świetlne, po przekroczeniu których system wykrywa pracownika i zatrzymuje robota. Innymi są systemy softwarowe, które już na stałe są zintegrowane z robotami – twierdzi adiunkt Jarosław Panasiuk.

- Weźmy, np. roboty firmy FANUC, które wykorzystują wspomniany już system DCS. Podobne rozwiązania stosują inni liderzy robotyki, jak ABB, czy KUKA. Dodatkowo używa się skanerów laserowych, które dają możliwość zaprogramowania strefy gdzie człowiek może wejść. Są też systemy wykorzystujące kamery. Jedynie skanerów cieplnych się nie stosuje, gdyż sam robot również, podobnie jak człowiek wydziela ciepło – zapewnia Panasiuk.

Hamuj!

Dr inż. Wojciech Kaczmarek, kierownik Zespołu Mechatroniki zwraca uwagę, iż podczas pracy z robotami w różnych trybach pracy robota należy zachować określone procedury (m. in. programowanie robotów w obecności dwóch osób, gdzie jedna z nich powinna mieć ciągły, bezpośredni dostęp do przycisku bezpieczeństwa umożliwiającego zatrzymanie urządzenia, osoba programująca robota i znajdująca się w przestrzeni roboczej robota powinna mieć bezpośredni dostęp do teach pendanta (sterownik manualny), nie wolno uruchamiać robota w trybie testowania i w trybie automatycznym znajdując się w jego zasięgu. Pracownicy nie powinny również celowo blokować elementów bezpieczeństwa np. przez zwieranie wyłączników bezpieczeństwa.

- Poza tym, każdy pracownik, począwszy od operatorów, programistów i inżynierów ruchu powinien znać zasady bezpieczeństwa oraz zawsze używać środków ochrony indywidualnej – uczula Kaczmarek.

Zrobotyzowane stanowiska produkcyjne stanowią połączenie wielu współpracujących ze sobą urządzeń. Dlatego też zarówno producenci maszyn jak i integratorzy powinni śledzić obowiązujące zmiany i przystosowywać oferowane rozwiązania na bieżąco, po to by podobna sytuacja, jak ta w fabryce w Niemczech nigdy się nie powtórzyła.