Krajowym potentatem w produkcji płytek ceramicznych jest woj. łódzkie; przemysł ten jest skupiony przede wszystkim w tzw. zagłębiu ceramiczno-budowlanym Opoczno - Tomaszów Mazowiecki. Szacuje się, że działające w Łódzkiem przedsiębiorstwa wytwarzają ok. 70 proc. krajowej produkcji płytek.
Ceramika Paradyż to jeden z czołowych polskich producentów płytek ceramicznych. W swoich pięciu zakładach zatrudniających 1700 osób, produkuje bardzo szeroki zakres produktów - od mozaiki po klinkier i płytki wielkoformatowe. Szacuje się, że udział firmy w krajowym runku producentów płytek ceramicznych przekracza 20 proc, a jej zakłady mogą wytworzyć ok. 30 mln m.kw. płytek rocznie.
Ceramika Paradyż eksportuje swoje produkty do ponad 40 krajów świata m.in. Rosji, Słowacji, Francji, Czechy, Niemiec, Wielkiej Brytanii, Kanady czy Nowej Zelandii, a eksport stanowi ponad 1/3 jej przychodów.
Co roku wprowadza na rynek około 50 nowych kolekcji, a – zdaniem dyrektora Departamentu Marketingu Rafała Domaradzkiego – nowoczesne wzornictwo to kluczowy element konkurencyjny.
O przewadze konkurencyjnej stanowi dziś doskonałe wzornictwo i umiejętne korzystanie z najnowocześniejszych rozwiązań techniczno-technologicznych – przekonuje Rafał Domaradzki dyrektor Departamentu Marketingu Ceramiki Paradyż.
"Projektując nowe kolekcje staramy się być na bieżąco z tym co dzieje się w świecie mody, designu i wyposażenia wnętrz. Dużym naszym atutem jest to, że jeździmy sporo po świecie. Jesteśmy w Mediolanie, Londynie, Paryżu i we Frankfurcie, wszędzie tam, gdzie mają miejsce duże wydarzenia wzornicze. Stamtąd czerpiemy nasze inspiracje do tworzenia nowych produktów” - wyjaśnił.
Firma zatrudnia projektantów, ale często korzysta z projektów realizowanych na jej zamówienie w zagranicznych studiach projektowych - współpracuje z najważniejszymi w branży studiami włoskimi czy hiszpańskimi. Zdaniem Domaradzkiego najnowszą tendencją w produkcji płytek ceramicznych stało się stopniowe zwiększanie ich powierzchni (formatów).
"To na rynku polskim dopiero raczkuje, ale to jest trend promowany przez największych producentów z branży. W tym kierunku zmienia się technologia produkcji płytek” - dodał Domaradzki.
Z danych Centrum Analiz Branżowych "Rynek płytek ceramicznych w Polsce, edycja 2015" wynika, że Polska – po Włoszech i Hiszpanii - jest trzecim producentem płytek ceramicznych w UE, a roczna wartość produkcji przekracza 0,5 mld euro.
Polska jest także piątym eksporterem płytek ceramicznych w Unii, a dziesiątym na świecie. W 2014 r. na eksport trafiło ponad 40 proc. polskiej produkcji o wartości 225 mln euro (42,2 mln m. kw. wyrobów). Blisko 80 procent sprzedawanych przez polskich producentów płytek stanowią płytki szkliwione.
W ujęciu ilościowym najwięcej płytek z Polski wyeksportowano do Niemiec (6,2 mln m.kw), Ukrainy (5,7 mln m.kw), Rosji (4,5 mln m.kw) oraz na Słowację (4,4 mln m.kw).
W 2014 r. w Polsce sprzedano 70,8 mln m. kw płytek ceramicznych, czyli o 4,6 proc. więcej niż rok wcześniej. Wartościowo sprzedaż pozostała na zbliżonym poziomie, tj. 415 mln euro. Około 80 proc. płytek sprzedanych w Polsce stanowiły produkty krajowe, a pozostałe 20 proc. przypada na płytki importowane, głównie hiszpańskie (5,4 proc.) oraz włoskie (5,2 proc.).
Światowa produkcja płytek ceramicznych osiągnęła w 2014 roku 12 409 mln m. kw. Najwięcej, bo ponad 70 proc. płytek powstaje w Azji, drugim pod względem wielkości produkcji obszarem jest Europa, a zaraz po niej centralna i południowa Ameryka.
Jak powstają płytki ceramiczne?
PAP sprawdzała odwiedzając z kamerą zakłady Ceramiki Paradyż w Tomaszowie Mazowieckim. Proces technologiczny produkcji płytek ceramicznych rozpoczyna się w magazynie surowców kopalnych, w którym składowane są przede wszystkim gliny, skalenie, piaski i kaoliny. Dobierając właściwe proporcje tworzy się z nich "zestawy" do produkcji danego rodzaju płytki – inne są bowiem wymagania i proporcje surowców dla płytek ściennych, a inne np. dla podłogowych.
"Jednym z najważniejszych czynników wpływających na końcowe parametry wyrobów jest odpowiedni dobór surowców, a także ich ilość w zestawie. Wprowadzenie danego surowca do produkcji poprzedzone jest wielokrotną weryfikacją jego parametrów oraz wieloma testami laboratoryjnymi i produkcyjnymi” - opowiadał PAP Przemysław Karczmarski, dyrektor zakładu produkcyjnego "Tomaszów 2" Ceramiki Paradyż.
Po odpowiednim naważeniu surowców kopalnych, w młynach kulowych przygotowywana jest masa lejna, czyli ich zawiesina w wodzie, z której - za pomocą suszenia rozpyłowego - uzyskuje się tzw. granulat. Jest on poddawany leżakowaniu w silosach magazynowych, dzięki czemu uzyskuje się ujednolicenie jego parametrów, tj. wilgotność.
Granulat, który stosowany jest w metodzie prasowania płytek na sucho, trafia do pras hydraulicznych, gdzie, przy zastosowaniu różnych form, uzyskuje się różne formaty płytek. Po wyprasowaniu i wysuszeniu płytki transportowane są na linie szkliwierskiej, gdzie nakładane są materiały zdobnicze, przede wszystkim szkliwa oraz nadruki grafik. Stosowane obecnie cyfrowe drukarki dają wręcz nieograniczone możliwości zdobienia płytek.
Po operacji zdobienia, płytki trafiają do boksów magazynowych, gdzie następuje odparowanie szczątkowej wilgoci, a następnie kierowane są do pieców rolkowych, w których wypalane są w temperaturze przekraczającej nawet 1100 stopni C. - dodaje Karczmarski. Proces wypalania trwa ok. godzinę.
Część płytek po wypalaniu poddawanych jest obróbce mechanicznej, wszystkie trafiają zaś do sortowni, gdzie poddawane są wieloetapowej kontroli – zarówno kontroli jakości powierzchni przeprowadzanej przez sortowaczy, jak i parametrów technicznych w urządzeniach zwanych kalibratorem i planimetrem. Później są już tylko oznaczane i pakowane.
