Łódzkie

Domy składane jak z klocków Lego

Nasze systemowe budynki stoją na Syberii i na Półwyspie Arabskim, gdzie dają schronienie przed upałami rzędu 60 stopni – mówi Jakub Wójcik, wiceprezes zarządu firmy Izodom ze Zduńskiej Woli.

Rz: Chwalą się państwo, że możecie wybudować dom w 2,5 miesiąca. Jak to możliwe?

Jakub Wójcik: Budujemy w zupełnie innej technologii niż ta tradycyjna, czyli mur z czerwonej cegły. Ostatnie kilkadziesiąt lat pokazuje, że takie rozwiązanie stosowane jest coraz rzadziej. Cały system Izodom to ponad 100 elementów łączących się ze sobą jak klocki Lego. Im więcej jest ich w systemie, tym szybciej można prowadzić inwestycję, gdyż do minimum ograniczona zostaje ilość pracy koniecznej do wykonania na placu budowy.

Dzięki naszej technologii możliwe jest szybkie układanie z kształtek szalunku na całą wysokość kondygnacji i wypełnianie go betonem podawanym pompą. Po związaniu betonu elementy szalunkowe nie są usuwane, pozostają jako element termoizolacji. W ten sposób czterech robotników może wybudować ściany jednej kondygnacji domu o powierzchni 180 mkw. w ciągu pięciu dni roboczych. W przypadku dobrze przygotowanego poziomu zerowego ułożenie szalunku wszystkich ścian – wraz z prowadzeniem w nich instalacji, modelowaniem otworów drzwiowych i okiennych oraz montażem podpór potrzebnych na czas betonowania – praca ta zajmie im trzy dni. Betonowanie potrwa około czterech–pięciu godzin czwartego dnia. Piąty dzień to demontaż podpór i rozpoczęcie prac nad stropem.

Czyli elementy domu powstają wcześniej, w fabryce?

Tak, tutaj powstają jego elementy. Dzięki temu, że są one lekkie i niewielkie, cały przyszły dom zmieści się na jednej ciężarówce. Po przyjeździe na plac budowy układane są w warstwach, jedne na drugich, aż do wysokości kondygnacji. Do dyspozycji jest ponad sto kształtek, które pozwolą wymodelować ściany, narożniki, drzwi, okna i wykusze. Dodatkowo zbyt długie elementy można przyciąć piłą do drewna i wbudować w innym miejscu, bo są wyposażone w ułożone co 5 cm rowki ułatwiające ich docinanie. Specjalne zamki gwarantują prosty montaż, a odpowiednio wyprofilowane wnętrze elementów umożliwia układanie zbrojenia w odpowiednim miejscu.

Z czego powstają takie kształtki?

Wszystkie elementy produkowane są z dwóch rodzajów surowca: białego EPS oraz szarego wzbogaconego grafitem Neoporu. Dzięki specjalnym dodatkom Neopor przy tej samej grubości warstwy ciepłochronnej posiada lepsze parametry izolacyjne, gdyż jako jedyny produkt izolacyjny zatrzymuje uciekające ciepło radiacyjnie. Stąd też elementy o tych samych grubościach różnią się współczynnikami przenikania ciepła. Kształtki neoporowe są „cieplejsze". Kształtki z tworzyw piankowych produkujemy we własnym zakładzie produkcyjnym w Zduńskiej Woli pod Łodzią. To tutaj perełki surowca są przetwarzane na elementy budowlane, płyty izolujące etc. Do ich produkcji używamy wyłącznie pary wodnej i energii elektrycznej. Nie dodajemy żadnych substancji chemicznych, nie stosujemy trujących klejów, rozpuszczalników, impregnatów ani farb. Nasze kształtki to wyłącznie perełki – takie, z jakich produkuje się kubki do kawy, skrzynki do transportu mrożonej żywności czy wypełnia się materace przeciwodleżynowe dla chorych.

Brzmi to, jakby były to domy nietrwałe, sezonowe...

A jest dokładnie odwrotnie. Ta technologia jest rekomendowana do stosowania w strefach sejsmicznych i zagrożonych huraganami. Beton i żelbet są najtrwalszymi materiałami budowlanymi – nie bez powodu to właśnie z nich wznosi się mosty, wiadukty czy konstrukcje nośne wieżowców. Styropian natomiast jako tworzywo sztuczne jest praktycznie niezniszczalny. Skutecznie chroni budynek nie tylko przed stratami ciepła, ale również dzięki brakowi mostków termicznych osłania konstrukcję przed działaniem wilgoci i skrajnie wysokich i niskich temperatur zewnętrznych.

Projekty wykorzystujące naszą technologię realizowane są na całym świecie od 27 lat. Takie domy stoją na Syberii, gdzie betonowanie można prowadzić przy temperaturze -30 st. C, i na Półwyspie Arabskim, gdzie dają schronienie przed upałami rzędu 60 st. C – w sumie to już 19 tys. obiektów w 36 krajach na czterech kontynentach. To nie tylko budynki mieszkalne, ale także szkoły, domy dziecka, magazyny, drukarnie, warsztaty, baseny, kurniki i chlewnie, przechowalnie owoców, mroźnie do mięsa, pieczarkarnie, fabryki, a nawet jedna świątynia. Wybudowaliśmy też pałac myśliwski dla księcia Maroka, a jeden z szejków zamówił u nas też całą fabrykę, która stanęła na Saharze. Zresztą nasze budynki w fabryce też są wykonane w tej technologii. To domy pasywne, w których zużycie energii jest 10-krotnie mniejsze niż w budynkach tradycyjnych, a 20-krotnie niższe niż w budynkach z lat 90.

Jak układa się wasza współpraca z lokalnymi władzami?

Izodom 2000 Polska wspiera lokalny rynek. Należę do Rady Gospodarczej Miasta Zduńska Wola, która między innymi ma na celu promowanie nowych instrumentów wspierających rozwój gospodarczy, zwiększenie poziomu zatrudnienia naszych mieszkańców oraz wspieranie wszelkich działań służących rozwojowi przedsiębiorczości miasta. Bierzemy udział w różnych akcjach promujących nasz lokalny przemysł – Dni Zduńskiej Woli, wszelakiego rodzaju wystawy i inne. W naszej firmie znajdują zatrudnienie pracownicy z regionu. Do współpracy w ramach dostaw czy zamówień materiałów promocyjnych także wybieramy lokalnych dostawców. W ostatnim czasie byłem prelegentem podczas Międzynarodowego Forum Gospodarczego w Zduńskiej Woli, które miało na celu prezentację naszych praktyk na arenie międzynarodowej. Chętnie dzielimy się naszym doświadczeniem zdobytym podczas wielu lat pracy z naszymi lokalnymi przedsiębiorcami chcącymi rozpocząć eksport. W ramach badań nad naszymi produktami współpracujemy z Politechniką Łódzką.

Źródło: Rzeczpospolita

REDAKCJA POLECA

NAJNOWSZE Z RP.PL