W efekcie kilkuletniej pracy projektantów powstał największy na świecie kompleks metalurgiczny w oparciu o technologię pieca zawiesinowego. Jest to również największa inwestycja w przemyśle metalurgicznym po 1989 roku w Polsce.
O skali trudności projektu świadczy nie tylko wielkość inwestycji, ale również jej unikalny charakter. Inwestycja zalicza się do tak zwanych brownfield, czyli w miejscu starej przestarzałej instalacji pieców szybowych powstała nowa instalacja. Pozwoliło to w znaczącym stopniu ograniczyć koszty, które w przypadku budowy zakładu od podstaw byłyby znacząco większe.
W ramach projektu nie tylko wybudowano nowy obiekt, ale również szczegółowo zaplanowano cały proces wyłączenia starej instalacji i uruchomienia nowej.
– Wymagało to zwiększonego nakładu pracy i szczegółowego planowania, jednak dzisiaj można już śmiało powiedzieć, że cały proces zakończył się pełnym sukcesem – mówi Andrzej Szydło, dyrektor naczelny Huty Miedzi Głogów. I dodaje: – W okresie, kiedy na budowie pracowały tysiące ludzi, wylewano tysiące metrów sześciennych betonu i zabudowywano dziesiątki tysięcy ton stali, w hucie realizowano wyjątkowo wysoką (rekordową) produkcję miedzi. Przerwa w produkcji trwała niespełna trzy miesiące, krócej niż kiedykolwiek planowano.
Mniejsze koszty i większe bezpieczeństwo
Zaprojektowane od podstaw innowacyjne rozwiązania, polegające na przebudowie huty wraz z projektem modernizacji procesu technologicznego pieca zawiesinowego do wytapiania miedzi, przeprowadziła spółka Bipromet S.A. w ramach realizacji Programu Modernizacji Pirometalurgii w Głogowskiej Hucie, który rozpoczął się w 2010 r. Dzięki temu zmniejszono koszty przy równoczesnym wzroście zdolności produkcyjnych efektywności, jak również zminimalizowano negatywny wpływ huty na środowisko, a także znacznie zwiększono bezpieczeństwo pracy pracowników.